Visite de l’usine PEUGEOT de Poissy
La visite débute par la diffusion d’un petit film d’information générale, d’environ 10 minutes, sur les différents modèles Peugeot.
On y apprend notamment que PSA est le 2ème constructeur européen et le 1er en Europe de véhicule utilitaire.
Ensuite comme il nous a été prohibé d’aller à l’atelier peinture, il fut diffusé également un petit film illustrant l’activité de l’atelier peinture.
En effet, le refus fut motivé par le fait d’éviter toutes poussières nuisibles à la qualité de la peinture.
Atelier Peinture :
Arrivée de la caisse nue (avec ses portières pour éviter toutes différences de teintes) en provenance de l’atelier de ferrage par l’intermédiaire d’un tunnel de 600 m de long (Non, Guerart ce n’est pas un remake de « La Grande Evasion » 
)
Des buses de pulvérisation effectuent un traitement de surface à base de phosphate-manganèse, cette application servira de « couche d’accroche ».
Ensuite, la caisse est plongée dans une cuve remplie d’eau déminéralisée, cette procédure est appelée « le trempage».
Passage à la cataphorèse où une peinture dite cationique se dépose sur la caisse par électrodéposition.
Secteur étanchéité
19 m à 45 m de mastic d’étanchéité sont utilisés.
Une protection anti-gravillon de 30 à 80 microns est appliquée.
Léger ponçage à un grain extrêment fin
Essuyage de la caisse avec un rouleau équipé de plumes d’autruche
Puis la caisse est cuite à 160° pendant 18 minutes.
Peinture avec des buses – pistoleurs.
La caisse est de nouveau mise en cuisson à 150 ° pendant 20 minutes.
Des plaques adhésives de couleur orange sont mises sur la carrosserie pour limiter les risques de rayures en cours de montage.
Ensuite, la caisse part à l’atelier de montage.
Le film de l’atelier peinture :
http://www.psa-peugeot-citroen.com [...] php?id=284
Le site de Poissy
Il a été totalement renouvelé.
L’usine de Poissy a 70 ans d’existence.
La superficie de l’usine s’étend sur 180 Hectares.
Le centre d’étude est situé de l’autre côté de la Seine.
Derrière, la gare RER se trouve le pôle tertiaire.
L’usine fut fondée par Ford en 1938, elle fut construite pour le compte de la marque Matford fruit de la collaboration des constructeurs Mathis et Ford.
Durant la seconde guerre mondiale, l’usine a été bombardée.
Elle fut réparée puis l’activité a repris dès 1945 avec notamment la sortie de la Ford Vedette.
Ensuite, l’usine a été vendue à SIMCA.
De 1950 à 1958, l’usine fut régulièrement agrandie.
Par le rachat de SIMCA par Chrysler Europe, l’usine retombe dans les mains d’un constructeur américain.
Elle est revendue en 1976 à PSA consécutivement aux rachats des actifs de Chrysler Europe par PSA.
Poissy doit alors avoir pour vocation de permettre de faire vivre la marque Talbot fraîchement ressuscitée (3ème marque du groupe PSA).
En 1985, la 1ère Peugeot sortie des chaînes de Poissy est la 309. Il s’agit du projet de l’ex-Talbot Arizona
En 1999, devant le succès de la 206, Poissy et Aulnay fabriquent des véhicules de petite plate-forme afin d’aider l’usine de Mulhouse qui n’arrive pas à fournir
En 2004, entrée en production de la 1007
En 2007, entrée en production de la 207 puis actuellement de la 207 Sw.
Actuellement des 1007, 207 et 207 Sw sont produites à Poissy.
1143 véhicules sont fabriqués par jour.
Les équipes sont alternées et l’équipe de nuit est permanente.
Au sein de l’usine, il y a 4 entités :
_ l’Emboutissage avec ses grosses presses etc…
_ le Ferrage où l’on soude les pièces de carrosserie.
Les éléments ouvrants sont traités à part pour des raisons pratiques.
_ Atelier de peinture (anti-corrosion/apprêt/laquage) après avoir traversé un tunnel de 600 m de long
_ Le Montage est réparti en 2 zones : _ habillage caisse (où l’on monte les garnitures intérieures puis le tableau de bord est monté en un seul bloc)
_ montage mécanique (montage du groupe moteur-transmission etc…)
A la sortie de la chaîne de production, le véhicule est testé sur un banc retraçant les données sur ordinateur puis une piste d’essai pour un test acoustique.
GEFCO, filiale de PEUGEOT, achemine les automobiles.
Emboutissage
185 000 pièces sont produites quotidiennement.
Elles ne servent pas uniquement à la production locale.
En effet, il est fréquent que l’usine de Poissy fournisse des éléments emboutis à d’autres usines Peugeot en Europe.
La production d’emboutis débute par des grosses bobines de métal pesant entre 19 et 25 tonnes véhiculées par la SNCF puis par des cheminots Peugeot une fois sur le site de l’usine.
Un pont roulant se charge de déposer les bobines dans une zone de stockage où la graisse protectrice qui les recouvre va suinter et couler.
Les fournisseurs de ces bobines sont notamment Arcelor-Mittal
La bobine est déroulée puis elle passe dans la ligne de découpe
Plusieurs presses étaient présentes.
Elles sont toutes composées d’un poinçon qui vient se poser sur une matrice afin de donner la forme souhaitée à la pièce de métal.
A titre d’exemple, il y avait une presse Schüler d’origine Allemande datant des années 50 qui était totalement insonorisée et robotisée par ailleurs une presse Fagor totalement insonorisée et robotisée était capable d’exercer une pression de 3600 tonnes.
Si mes souvenirs sont exacts, cette dernière était utilisée pour fabriquer des pièces de renforts tandis que d’autres presses se chargeaient de pièces visibles.
Afin d’éviter une chute de la pièce, une presse équipée de ventouse déplace la pièce
La tôle est ensuite caressée (c’était très sensuel ) afin de vérifier s’il n’y a pas d’aspérité par des ouvriers spécialisés, cette étape s’appelle le toilage.
Un échantillon est prélevé tous les ¼ d’heures, s’il est découvert une aspérité, toute la campagne de production est stoppée jusqu’à la solution du problème.
Chaque pièce est répertoriée soigneusement.
A l’usine Peugeot de Poissy, on travaille par convoi, cela correspond à une durée de 90 minutes, le changement de convoi s’effectue actuellement en 6 minutes alors qu’il y a jusqu’à une vingtaine d’années il fallait compter 1 journée pour une telle opération.
A ce stade, il y a 40% de chutes d’acier qui sont collectées et renvoyées afin de les recycler.
Ferrage
Tous les véhicules sont identifiés.
La Direction des Achats fournit les références de chaque véhicule.
Il s’agit assurément de la partie la plus robotisée de l’usine.
Sur 1500 robots au total, cette partie en compte 1040.
Les éléments de la caisse sont encollés, rivetés avant d’être soudés.
La caisse passe ensuite dans une machine appelée « Geoflex » qui est un conformateur géographique.
A ce stade, il y a 56 points de soudure.
Le pavillon de toit est mis en place puis la caisse est vérifiée dans une station de contrôle unitaire. A titre d’exemple, il y a 80 points de contrôle à ce stade sur une 207 Sw.
Après ces différents processus, il y a au total 3400 points de soudure sur chaque caisse, la caisse en elle-même pèse alors 300 kilos.
A titre de comparaison, une caisse de Bentley Arnage fait l’objet de 6500 points de soudure.
Après contrôle, si un défaut est présent, la caisse est expédiée sur le côté pour une retouche à la main.
Montage
La caisse issue de la zone de ferrage se trouve dans la partie montage qui est divisée en 2 sections : la partie « Habillage caisse »
la partie « montage mécanique » (pose de l’ensemble moteur – transmission, phares etc…)
Ils se trouvent dans la partie montage 900 personnes.
La planche de bord est fournie par Faurecia, Les tableaux de bord sont réalisés en un seul bloc.
Afin de faciliter le travail des ouvriers, l’ergonomie de travail a été aménagée.
Cela justifie notamment la présence d’un tapis de travail servant à éviter les vas et vient.
Un ouvrier a 21 minutes de pauses dans toute la journée de travail.
L'assemblage des tableaux de bord ressemble à ce que l'on a vu
Le site fonctionne selon le mode dit des « trois 8 »
Une équipe travaille de 5h30 à 14h15, une autre de 14h15 à 22h00 puis la troisième de 22h à 5h30.
Le magasin dynamique est entièrement automatisé (contrairement à la photo d’illustration ci-dessous à l’usine de Gaydon chez Aston Martin)
Il a une capacité de 881 places.
Sa tâche est d’apporter sur la chaîne de fabrication chaque carrosserie finie pour entamer la pose des éléments qui en fera une automobile.
A ce stade, les portes sont retirées par des apprentis, elles sont remises une fois que l’habillage intérieur est réalisé.
Cette opération a pour but de faciliter la mise en place de l’habillage intérieur du véhicule.
Ainsi, le ciel de toit est collé puis appliqué par un bras manipulateur qui exercera une pression pour fixer la pièce.
Ensuite, un joint d’étanchéité est posé par un robot puis deux autres robots effectuent la pose du pare-brise et de la lunette arrière à l’exception notable de la lunette arrière de la 207 Sw qui est posée à la main.
Après un contrôle, la caisse est envoyée dans la partie mécanique où l’ensemble moteur – transmission est installée par le dessous.
« Mariage » châssis – caisse
Les moteurs sont soit réalisés par La Française de Mécanique ou par une autre usine Peugeot dont j’ai oublié le nom.
A titre de contrôle, les moteurs sont démarrés « à sec » pour entendre les soupapes claquées puis si tout est correct, les différents liquides (huiles, freins, boîte de vitesses etc… plus 5 litres d’essence) sont mis en places.
Vers la fin de la chaîne de production, les roues sont installées et vissées par des robots puis le véhicule passe une série de test.
Un test sur un banc (comme au contrôle technique) pour vérifier le parallélisme etc… puis un test acoustique sur une piste d’essai.
J’espère que certains me rafraîchiront la mémoire mais je ne sais plus si la guide n’avait pas parlé d’un test pour vérifier l’étanchéité.
Si oui, la voiture après son achèvement, est placée dans une cabine où l’eau est projetée sous une pression continue.
Cette eau contient un colorant de traçage.
La voiture est ensuite entièrement contrôlée afin de vérifier s’il n’y a pas de fuites.
Cette vérification se fait en lumière ultra-violette, dans une zone de séchage obscure (Il s’agit de la méthode utilisée par Bentley mais le principe est le même pour Peugeot)
La « machine aquatique infernale » test d’étanchéité
A l’heure où l’on effectuait la visite, 51 véhicules par heure étaient fabriqués.
Voici un petit film réalisé à l'usine Peugeot de Tvarna en Slovaquie.
Cela constitue une sorte de "synthèse visuelle"
http://www.emag.peugeot.fr/a_la_un [...] 4e78a5d4eb
Message édité par Need For Venturi le 05-02-2008 à 11:35:09
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Merci Bob 
